Silesia Star to kompleks 2 bliźniaczych budynków biurowych 8 kondygnacyjnych + 1 kondygnacja podziemna, o łącznej wys. 43m i pow. użytkowej 27000m2. W chwili obecnej realizowany jest I etap tego zadania, budynek A (12710m2) z wydzieloną częścią usługowo handlową (1030m2). Wykonawcą stanu surowego jest firma Krokbud, która z uwagi na założony krótki okres wykonania prac żelbetowych, wysokie wymogi generalnego wykonawcy dot. BHP oraz jakości końcowej raz kolejny raz zdecydowała się podjąć współracę z Doką.
Kontakt dla prasy
Silesia Star to kompleks 2 bliźniaczych budynków biurowych 8 kondygnacyjnych + 1 kondygnacja podziemna, o łącznej wys. 43m i pow. użytkowej 27000m2. W chwili obecnej realizowany jest I etap tego zadania, budynek A (12710m2) z wydzieloną częścią usługowo handlową (1030m2). Wykonawcą stanu surowego jest firma Krokbud, która z uwagi na założony krótki okres wykonania prac żelbetowych, wysokie wymogi generalnego wykonawcy dot. BHP oraz jakości końcowej raz kolejny raz zdecydowała się podjąć współracę z Doką.
Do realizacji konstrukcji żelbetowej stropów postanowiono użyć nowego systemu panelowego Dokadek z głowicami opadowymi, które pozwalają na uzyskanie szybszych rotacji potencjałem deskowania, przy jednoczesnej redukcji sprzętu na budowie, w porównaniu do metod tradycyjnych. Kolejnym usprawnieniem prac na budowie jest zastosowanie prefabrykowanych stolików systemu dźwigarowego Dokaflex do wykonania deskowania podciągu krawędziowego wraz z zewnętrznym pomostem roboczym. Poszczególne prefabrykowane moduły są ustawiane oraz demontowane i przestawiane na kolejną działkę roboczą za pomocą wideł stolikowych DF podczepionych do dźwigu.
Powierzchnia typowej kondygnacji nadziemnej o pow. 2200m2 jest szalowana i betonowana w trzech taktach. Betonowania poszczególnych działek o pow. ok. 700m2 odbywają się w każdy poniedziałek, środę i piątek. Założono potencjał szalunku stropowego Dokadek na jedną całą kondygnację, demontaż paneli do 5 dni od betonowania. Takie zaprojektowanie technologii umożliwia w chwili betonowania 3 taktu rozpoczęcie demontażu paneli spod 1 etapu betonowania i przeniesienie na montaż pierwszej działki kolejnej kondygnacji. Odprężenie stropu poprzez zdjęcie głowic opadowych i wtórne podparcie stropu następuje po kolejnych 5 dniach. W warunkach zimowych po 5 dniach od betonowania uzyskiwano średnio wytrzymałość badanych próbek betonu 16N/mm2 co jest wartością dużo większą niż wymagane 10N/mm2 dla tego systemu do zdjęcia paneli i czas rotacji poszycia mógłby zostać jeszcze skrócony.
Na budowie zastosowano również system zabezpieczeń typu XP – słupki i siatki do zabezpieczeń krawędzi wykonanych już stropów jak również krawędzi deskowania i stropu w trakcie realizacji.
Jeśli wykonawca chciałby zastosować dla tej budowy tradycyjny system dźwigarowy deskowania stropu, chcąc zachować identyczny postęp prac oraz jakości końcowej musiałby uwzględnić znaczne zwiększenie ilości potrzebnego sprzętu oraz zwiększenie liczebności ekip szalunkowych. Dodatkowo na całość powierzchni szalunku stropowego byłby potrzebny odpowiedni potencjał poszycia sklejkowego które, przy tylu zaplanowanych rotacjach, musiałoby być kilka razy wymieniane, w zależności od gwarantowanej krotności użycia samej sklejki.
Rozwiązanie zaproponowane przez Doka gwarantuje dużą wydajnośc pod względem nakładów czasu pracy, łatwość montażu i demontażu oraz użycie nie wielkiej ilości komponentów systemu usprawniające logistykę wewnątrz budowy.
Dodatkowym atutem jest bardzo mały nakład pracy dźwigu, umożliwiający przekierowanie jego potencjału na montaż stolików podciągu krawędziowego. Wszystko to sprawia, iż postęp prac na budowie przebiega zgodnie z harmonogramem przy jednoczesnym zachowaniu najwyższych standardów bezpieczeństwa i jakości prowadzonych prac.
Do realizacji konstrukcji żelbetowej stropów postanowiono użyć nowego systemu panelowego Dokadek z głowicami opadowymi, które pozwalają na uzyskanie szybszych rotacji potencjałem deskowania, przy jednoczesnej redukcji sprzętu na budowie, w porównaniu do metod tradycyjnych. Kolejnym usprawnieniem prac na budowie jest zastosowanie prefabrykowanych stolików systemu dźwigarowego Dokaflex do wykonania deskowania podciągu krawędziowego wraz z zewnętrznym pomostem roboczym. Poszczególne prefabrykowane moduły są ustawiane oraz demontowane i przestawiane na kolejną działkę roboczą za pomocą wideł stolikowych DF podczepionych do dźwigu.
Powierzchnia typowej kondygnacji nadziemnej o pow. 2200m2 jest szalowana i betonowana w trzech taktach. Betonowania poszczególnych działek o pow. ok. 700m2 odbywają się w każdy poniedziałek, środę i piątek. Założono potencjał szalunku stropowego Dokadek na jedną całą kondygnację, demontaż paneli do 5 dni od betonowania. Takie zaprojektowanie technologii umożliwia w chwili betonowania 3 taktu rozpoczęcie demontażu paneli spod 1 etapu betonowania i przeniesienie na montaż pierwszej działki kolejnej kondygnacji. Odprężenie stropu poprzez zdjęcie głowic opadowych i wtórne podparcie stropu następuje po kolejnych 5 dniach. W warunkach zimowych po 5 dniach od betonowania uzyskiwano średnio wytrzymałość badanych próbek betonu 16N/mm2 co jest wartością dużo większą niż wymagane 10N/mm2 dla tego systemu do zdjęcia paneli i czas rotacji poszycia mógłby zostać jeszcze skrócony.
Na budowie zastosowano również system zabezpieczeń typu XP – słupki i siatki do zabezpieczeń krawędzi wykonanych już stropów jak również krawędzi deskowania i stropu w trakcie realizacji.
Jeśli wykonawca chciałby zastosować dla tej budowy tradycyjny system dźwigarowy deskowania stropu, chcąc zachować identyczny postęp prac oraz jakości końcowej musiałby uwzględnić znaczne zwiększenie ilości potrzebnego sprzętu oraz zwiększenie liczebności ekip szalunkowych. Dodatkowo na całość powierzchni szalunku stropowego byłby potrzebny odpowiedni potencjał poszycia sklejkowego które, przy tylu zaplanowanych rotacjach, musiałoby być kilka razy wymieniane, w zależności od gwarantowanej krotności użycia samej sklejki.
Rozwiązanie zaproponowane przez Doka gwarantuje dużą wydajnośc pod względem nakładów czasu pracy, łatwość montażu i demontażu oraz użycie nie wielkiej ilości komponentów systemu usprawniające logistykę wewnątrz budowy.
Dodatkowym atutem jest bardzo mały nakład pracy dźwigu, umożliwiający przekierowanie jego potencjału na montaż stolików podciągu krawędziowego. Wszystko to sprawia, iż postęp prac na budowie przebiega zgodnie z harmonogramem przy jednoczesnym zachowaniu najwyższych standardów bezpieczeństwa i jakości prowadzonych prac.
To może Cię zainteresować:
Masz pytania do artykułu? Skontaktuj się z nami!