Astaldi sta concludendo un interessantissimo cantiere infrastrutturale nel napoletano. Parliamo del raddoppio della ferrovia Cumana, un progetto destinato a migliorare decisamente la mobilità urbana nell’area della Città Metropolitana di Napoli. Un’opera importantissima, con una valenza in più; per la prima volta nel camerone di allargamento della galleria, è stato utilizzato il sistema modulare in acciaio Volto, sviluppato da Sointek e che ora Doka commercializzerà in tutto il mondo.
Contatto stampa
La cassaforma si differenzia totalmente da quelle comunemente impiegate nel mercato, in quanto permette di customizzare ed adattarsi alle specifiche esigenze del progetto che di volta in volta si presenta. Questo, grazie all’innovativo sistema di regolazione, un vitone interconnesso con ingranaggi, che permette con un unico azionamento di curvare la lamiera in acciaio. La pressione ammissibile sul sistema è di 75/100 KN/mq, in base al pannello utilizzato.In abbinata al sistema SL1 prodotto da Doka è possibile fornire l’attrezzatura quasi esclusivamente a noleggio.
Per saperne di più abbiamo intervistato Giovanni Murano, Construction Manager di Astaldi: “la nuova linea, una volta terminata, sarà equiparabile a una vera e propria metropolitana urbana. Lungo la tratta è previsto il raddoppio di alcuni tratti di galleria, mentre, ovviamente, su tutta la tratta il principale l’obiettivo è l’adeguamento dell’infrastruttura alla vigente normativa di sicurezza ferroviaria. in particolare è interessante la componente che riguarda la nuova galleria di raddoppio, nella sezione destinata a connettersi al tracciato esistente: per poter rispondere alle vigenti normative, abbiamo dovuto realizzare un camerone di allargo la cui sezione, partendo da quella della galleria esistente, si allargasse progressivamente fino a permetterne la connessione al nuovo tracciato”.
“La scelta è, quindi, caduta sul sistema modulare in acciaio Volto proposto da Doka Italia in collaborazione con Sointek che ne ha sviluppato il brevetto; il sistema ci ha consentito di ritarare ogni 4 metri i raggi di curvatura in modo semplice e lineare, tra l’altro nella massima sicurezza operativa (l’allargamento avveniva da un unico lato)”.
Sottolinea Murano: “Collaborando con Doka siamo riusciti progressivamente a ridurre e ottimizzare i tempi necessari alla modifica delle sezioni, arrivando a regime a gestire un getto ogni tre giorni. Da considerare che anche lo spessore del getto era variabile, da un minimo di 40 a un massimo di 70 cm, con conseguente mutare dei carichi gravanti sul sistema di casserratura che doveva sostenere, nei getti più importanti, oltre 90 metri cubi di calcestruzzo”.
“Siamo molto soddisfatti anche dal livello di finitura superficiale; la struttura del cassero, infatti, ha sostegni per i pannelli ogni 50 cm che ci hanno garantito una geometria estremamente regolare del getto, senza ‘gobbe’ o difformità”.
Per saperne di più abbiamo intervistato Giovanni Murano, Construction Manager di Astaldi: “la nuova linea, una volta terminata, sarà equiparabile a una vera e propria metropolitana urbana. Lungo la tratta è previsto il raddoppio di alcuni tratti di galleria, mentre, ovviamente, su tutta la tratta il principale l’obiettivo è l’adeguamento dell’infrastruttura alla vigente normativa di sicurezza ferroviaria. in particolare è interessante la componente che riguarda la nuova galleria di raddoppio, nella sezione destinata a connettersi al tracciato esistente: per poter rispondere alle vigenti normative, abbiamo dovuto realizzare un camerone di allargo la cui sezione, partendo da quella della galleria esistente, si allargasse progressivamente fino a permetterne la connessione al nuovo tracciato”.
“La scelta è, quindi, caduta sul sistema modulare in acciaio Volto proposto da Doka Italia in collaborazione con Sointek che ne ha sviluppato il brevetto; il sistema ci ha consentito di ritarare ogni 4 metri i raggi di curvatura in modo semplice e lineare, tra l’altro nella massima sicurezza operativa (l’allargamento avveniva da un unico lato)”.
Sottolinea Murano: “Collaborando con Doka siamo riusciti progressivamente a ridurre e ottimizzare i tempi necessari alla modifica delle sezioni, arrivando a regime a gestire un getto ogni tre giorni. Da considerare che anche lo spessore del getto era variabile, da un minimo di 40 a un massimo di 70 cm, con conseguente mutare dei carichi gravanti sul sistema di casserratura che doveva sostenere, nei getti più importanti, oltre 90 metri cubi di calcestruzzo”.
“Siamo molto soddisfatti anche dal livello di finitura superficiale; la struttura del cassero, infatti, ha sostegni per i pannelli ogni 50 cm che ci hanno garantito una geometria estremamente regolare del getto, senza ‘gobbe’ o difformità”.
Avete domande su questo articolo? Contattateci!