Il grande cantiere Segreen Business Park nasce dalla ristrutturazione della ex sede della 3M, acquistata da un fondo di investimento americano (CBRE Global Investors) che ha incaricato Lombardini 22 di ripensare l’intero sito in un ottica più moderna di insediamento terziario direzionale (per circa 30.000 m2 di spazio per uffici); il tutto organizzato intorno a una piazza centrale come fulcro connettivo e luogo d’interazione sociale: uno spazio integrato con il verde, di cui valorizza i grandi alberi esistenti, e con soluzioni d’arredo urbano, illuminazione e percorsi. Le tre palazzine che componevano il lotto sono state completamente riprogettate, e sono oggetto di una radicale riqualificazione che, di fatto, mantiene solo l’originario telaio portante, intervenendo anche su questo in alcune sezioni. I tre volumi sono in dialogo tra loro attraverso le hall d’ingresso a doppia e tripla altezza, i loggiati in facciata, il grande atrio aperto e vetrato dell’edificio di collegamento, le trasparenze visive sullo spazio esterno. Accanto a loro è stata prevista una nuova una struttura di 2.300 m2 dedicata alla ristorazione. Un parcheggio di 610 posti auto, 21 postazioni per motocicli e 62 per biciclette completano la dotazione del complesso. Interessante la scelta delle facciate: libere da pilastri di bordo, sono differenziate per orientamento solare (frangisole in grigliato metallico e legno lamellare, tende esterne automatizzate) e dotate di vetro basso-emissivo per ottimizzare il comfort acustico e la dispersione termica.

Al servizio dell’ambiente

La caratteristica principale che contraddistingue il progetto, derivante dalla cultura costruttiva dell’appaltatore quale fondo americano, è la certificazione LEED, come sottolinea Saverio Taffari, “Il USGBCI è un Ente Certificatore americano che attraverso il LEED verifica le caratteristiche di sostenibilità degli interventi edilizi in tutto il mondo, emettendo, nel caso in cui una serie di prerequisiti siano rispettati, quattro livelli di certificazione: Certified, Silver, Gold e Platinum. Qui a Segrate la certificazione che il progetto si è proposto di raggiungere è la Gold, che per un cantiere italiano è un risultato all’avanguardia, e che ci richiede di realizzare gli edifici (sia quelli ristrutturati sia quelli nuovi) utilizzando una certa percentuale di materiali riciclati, materiali “regionali”, cioè prodotti in un raggio massimo di 800 km dal sito, con l’obbligo ulteriore di riciclare la massima parte degli scarti prodotti dal cantiere”.

Obiettivo: 100% riciclaggio

“Soprattutto quest’ultimo credito - continua Taffari - è davvero una sfida molto difficile; ad oggi, grazie ad un impegno costante di tutte le aziende che lavorano su questo cantiere, abbiamo già superato il 92% di riciclato sul totale del materiale di scarto prodotto dal cantiere; si tratta di un risultato davvero impressionante, che vogliamo ritoccare al rialzo nei prossimi mesi. Proprio per questo siamo estremamente rigorosi con tutti i nostri subappaltatori che lavorano come specialisti nel cantiere, dai quali pretendiamo la raccolta differenziata di tutti i materiali di risulta. Separiamo tutto a monte: il legno, l’acciaio, il cartongesso, le plastiche degli imballi, ogni materiale viene riposto in appositi cassoni di raccolta distribuiti nel cantiere e poi, a sera, inviato allo smaltimento. La raccolta differenziata è stata e viene seguita sia per quel che riguarda gli interventi di demolizione sia per quelli di costruzione dei nuovi volumi. Ovviamente il soggetto certificatore LEED pretende tutti i formulari di accompagnamento dei rifiuti e le ricevute corrispondenti di smaltimento in discarica. Senza questa documentazione, la certificazione andrebbe immediatamente in fumo”.

Qualità e controllo della filiera

Un altro aspetto importantissimo a Segrate riguarda i materiali in entrata. Taffari è lapidario in questo senso: “Tutti i materiali che vengono utilizzati in cantiere (e che fisicamente possono entrare) devono essere certificati come prodotti in un raggio di 800 km (non basta un’autocertificazione del produttore, occorre produrre una documentazione completa di sostegno), utilizzando una percentuale di materiale riciclato e non devono ovviamente contenere componenti tossiche o inquinanti. Per intenderci, siamo stati costretti ad escludere fornitori di sistemi complessi perché questi non erano in grado di fornirci certificazioni precise sulla provenienza e sul livello di reimpiego dei materiali da loro utilizzati. Anche le casseforme e i sistemi provvisionali devono sottostare a questo dictat: proprio per questo abbiamo scelto i sistemi Doka, azienda che, per cultura e impostazione imprenditoriale, è in grado di rispondere a questi requisiti, oltre ad aiutarci in fase di progetto ad ottimizzare le tecnologie e le risorse da impiegare. In particolare, insieme all'impresa esecutrice delle opere Nuovo Modulo S.p.A, abbiamo testato il sistema di tavoli solaio Dokamatic, che ha consentito di incrementare decisamente la produttività dei getti in cantiere. Il legno che compone i casseri deve infatti essere certificato FSC, che garantisce che il legname è prodotto in foreste piantumate appositamente per il taglio e non da foreste primarie”.

Sicurezza, per davvero

“Oltre all’importantissimo valore della ecosostenibilità, sui cantieri di Bovis Lend Lease un altro valore fondamentale è quello della sicurezza - afferma Taffari - tutti in cantiere si occupano di sicurezza; ovviamente ci sono delle figure di riferimento, ma per formazione e policy aziendale tutto il personale contribuisce al controllo dei livelli di sicurezza sul cantiere. L’obiettivo è “incidenti 0”, e viene perseguito sia formando tutti i subappaltori al momento del loro primo ingresso in cantiere (a livello di singolo operatore, anche proiettando filmati che aiutano la comunicazione e la trasmissione della nostra volontà di operare in un cantiere Incident & Injury Free), sia impiegando soluzioni tecnologiche e costruttive idonee a minimizzare i rischi associati alle varie attività del cantiere stesso. Proprio per questo abbiamo impiegato il sistema di protezione laterale collettiva che Doka ci ha proposto, consci che la protezione collettiva (anche per indicazione di legge) è da preferire ai dispositivi di protezione individuale (che usiamo sui nostri cantieri solo quando non sia possibile l’uso di un dispositivo collettivo, previa autorizzazione formale del Dipartimento Sicurezza); nello specifico, il sistema XP Doka è efficace, semplice da usare e, di fatto, riusabile all’infinito. L’abbiamo impiegato non solo in tutta la copertura dell’edificio C, ma anche sulle scale”. “Dimenticavo di sottolineare che oltre alla qualità dei materiali in entrata, la Certificazione ci impone anche il controllo ferreo dei consumi in cantiere, sempre in relazione a un principio di ecosostenibilità del costruire: monitoriamo l’impiego dell’acqua, quello del gasolio (i nostri subappaltatori ci forniscono ogni mese, anche per obbligo contrattuale, i dati degli impieghi) e l’impiego di energia, ogni particolare è monitorato e incide sulla certificazione. Un lavoro duro insomma - conclude Taffari - che però sia come azienda, sia come professionista, porta molte soddisfazioni. Credo che questo sia il modo di costruire del futuro, una risposta attiva alla crisi che attanaglia il settore delle costruzioni. Per la committente, oltreché un vanto, la certificazione LEED è anche un bollino di qualità, un elemento distintivo e qualificante che contribuisce ad incrementare (soprattutto nel mercato USA) il valore commerciale dei manufatti edilizi. Sostenibilità e profitto vanno per una volta di pari passo, e non è una cosa da poco”.