Tra le stazioni di Genova Brignole e Genova Principe, FER.GEN (Consorzio composto da Unieco e CMB) sta realizzando un grande camerone di raccordo, su appalto di Italferr. Nel quadro dell’ambizioso progetto di potenziamento del nodo ferroviario di Genova Brignole - Genova Principe che prevede un investimento complessivo di oltre 622 milioni di Euro, Italferr ha appaltato al Consorzio FER.GEN, nell’ambito del lotto quattro, la realizzazione di un grande camerone che metterà in collegamento tre tratti ferroviari sotterranei esistenti, quello della galleria delle Grazie verso Principe e le gallerie Colombo e S. Tomaso verso Brignole.

Il camerone, lungo nel complesso oltre 129 m, ha una geometria articolata (dovuta anche alle condizioni dell’edificato soprastante) con quattro sezioni trasversali differenti con volte a botte; l’uno diverso dall’altro, questi tratti hanno sezioni che vanno da un minimo di 101 m2 (con arco rovescio di 4,7 m2) ad un massimo di 208 m2 (arco rovescio di quasi 16 m2). Ma le complessità geometriche non si fermano qui: il progetto messo a punto da Italferr prevede anche la realizzazione di due vani tecnici, uno di dimensioni ridotte, con volta ribassata, e uno decisamente più importante con volta a botte, utilizzato come camera di ventilazione addizionale. Le lavorazioni prevedono, infine, tre tratti di raccordo di lunghezza variabile, che connettono il camerone con le gallerie naturali esistenti, due lato stazione di Brignole e una lato stazione di Principe. Questi tratti di raccordo sono rispettivamente lunghi 8 e 3 m e hanno una larghezza alla base di circa 4,50 m.

FER.GEN ha approcciato lo scavo con estrema attenzione, anche per non trasmettere vibrazioni o cedimenti alle costruzioni sovrastanti, riempiendo la galleria preesistente (che era composta da una semplice volta in mattoni) con un getto in calcestruzzo alleggerito, per poi procedere allo scavo di allargamento del camerone con fresa e rimozione del materiale di scavo con dumper articolati, caricati da un apposito nastro trasportatore. Nel corso dello scavo si sono evidenziate difficoltà di avanzamento dovute alla roccia particolarmente resistente, per cui FER.GEN ha optato per implementare un sistema di scavo addizionale, con martello demolitore montato su escavatore cingolato, lavorando su turno singolo per non disturbare gli abitanti delle abitazioni sovrastanti durante la notte.

Un cassero versatile, modulare e semplice da spostare

Completato lo scavo, i tecnici FER.GEN hanno cominciato a gettare le calotte (con calcestruzzo RCK 35), con l’obiettivo di massimizzare i cicli di getto, senza nulla concedere in fatto di sicurezza e qualità dell’opera. La scelta è caduta su un sistema di casseratura regolabile in larghezza, con l’obiettivo di tenere fisse alcune sezioni di calotta e inserire altri elementi aggiuntivi, mano a mano che la sezione della volta si allargava, passando da quella più piccola, caratterizzata da un raggio di 4,85 m (circa 30 m3 di calcestruzzo per getto, con scassero a 36 ore da fine getto con RCK 25 minimo), a quella più grande, il cui raggio raggiunge i 9,10 m. La stessa configurazione di casseratura verrà anche impiegata per la sezione più piccola della volta principale e per realizzare la camera di ventilazione, situata perpendicolarmente al camerone principale. Il sistema impiegato è quello ad alta portata SL-1, che Doka ha fornito a noleggio, e che è stato in grado di garantire un notevole risparmio in termini di tempi e di investimenti, grazie all’elevata modularità degli elementi impiegati e alla loro perfetta sinergia con le casseforme (in particolare quelle a grande superficie Top 50 Doka); la soluzione ha consentito di adattare tutte le parti standard alle diverse geometrie e a tutte le variazioni di sezione del “Camerone S Tommaso”, con costi di noleggio davvero ridotti rispetto a soluzioni alternative. Il sistema di traslazione della soluzione con SL-1 ha contribuito in maniera radicale ad orientare la scelta di FER.GEN sulla tecnologia proposta da Doka, che assicura un andamento spedito dei lavori, con un elevato grado di sicurezza, anche grazie al coordinamento di tutti gli elementi accessori (piattaforme di lavoro, accessi integrati, scale, corredati da una progettazione dettagliata sia relativa al montaggio che all’impiego). Anche la logistica è stato un fattore di scelta importante: la soluzione selezionata da FER.GEN, concordata in fase di progettazione preliminare con i tecnici Doka, permette il passaggio sotto il cassero alle autobetoniere, con un sostanziale miglioramento della logistica di cantiere che era già messa a dura prova dalla galleria di accesso al camerone. Tale galleria infatti, costruita nel 1800, presenta sezioni geometricamente ridotte, che obbligano gli autisti ad entrare in cantiere in retromarcia per poter posizionarsi correttamente nel camerone e rifornire la pompa autocarrata impiegata per il getto. In una fase successiva, quando i getti saranno di maggiore cubatura, al posto della pompa autocarrata verrà utilizzata una carrellata con un sistema di tubature di getto, per accelerare le operazioni.

Progetto preliminare e assistenza in fase di cantiere i fattori vincenti

Il coordinatore tecnico per FER.GEN sul lotto quattro, Carlo Cattabiani, individua con certezza le caratteristiche fondanti del rapporto con Doka: “Conosco Doka da sempre e ho sempre avuto con l’azienda un buon rapporto collaborativo. Anche in questo caso il rapporto in fase di progettazione ha funzionato perfettamente. Il cassero Doka ci consentirà di realizzare le varie sezioni previste per il getto delle calotte del camerone con un impiego limitato di risorse finanziarie rispetto ad altre soluzioni tradizionali. Il fatto che tutti i casseri che utilizziamo siano a noleggio, ci consente di avere in cantiere solo esattamente il materiale che ci serve per le lavorazioni che stiamo eseguendo, con un risparmio economico notevole. L’assistenza in fase progettuale, e poi in cantiere, che Doka ci ha fornito, è stata estremamente utile per ottimizzare l’intero processo di getto che, per un cantiere, così complesso e di difficile logistica, è un fattore fondamentale per la riuscita dell’opera, così come la qualità dei calcestruzzi realizzati è fondamentale per la durabilità della stessa. Con la soluzione cassero che abbiamo individuato con Doka riusciamo ad ottenere entrambi questi obiettivi: un calcestruzzo finito di alta qualità, sia in struttura sia in superficie, e una velocità di avanzamento tra un getto e l’altro del tutto soddisfacente. Infine, le operazioni di armo e disarmo del cassero sono piuttosto semplici e sono state ben assimilate dalle squadre che stanno lavorando nel camerone, consentendo di ridurre al minimo tempi morti e errori esecutivi”.