Europa-Allee-Tower & VIA Mobile West

Wie ein weißer Monolith überragt der 124 m hohe Europa-Allee-Tower das Europaviertel. Den Rohbau des Hochhauses sowie den neuen Messeeingang Süd realisierte die bauausführende Firma Lupp in gerade einmal 12 Monaten. Als man im April 2024 von der Gustav Zech Stiftung den Auftrag für die Ausführung erhielt, mussten die Rohbauarbeiten quasi sofort aufgenommen werden, denn der gesteckte Zeitplan war eng getaktet.

Parallel dazu erhielt Lupp im Sommer des gleichen Jahres von der Messe Frankfurt Venue GmbH den Zuschlag für die Roh- und Stahlbauarbeiten der Verbindungsbrücke VIA Mobile West. Sie verbindet den neuen Messeeingang Süd im Europa-Allee-Tower mit der Messehalle 12.

Für die jeweilige Schalungslösung der beiden Projekte arbeitete Lupp eng mit den erfahrenen Spezialisten von Doka zusammen, mit denen man u. a. schon den OMNITURM in der Mainmetropole realisiert hatte. Dessen damals eigens konzipiertes Schutzschild fand nun, nach dem Projekt des Architekten Bjarke Ingels sowie dem Hochhaus „99 West“, beim Europa-Allee-Tower seinen dritten Einsatz.

Zeitnot macht erfinderisch
Aufgrund der sehr kurzfristigen Beauftragung von Lupp war die Vorlaufzeit für die Konzeptentwicklung begrenzt. In enger Abstimmung mit Doka entwickelte man deshalb für den Hochhauskern eine durchdachte Zwitterlösung, die sowohl effizient als auch wirtschaftlich war. „Wir haben zwar klassisch die Wände vorausgebaut, aber kamen mit den Decken so schnell nach, dass wir von den Decken aus alle Nachlaufarbeiten schnell hinterherziehen konnten. Das hat so super funktioniert, dass wir trotz der einfachen Lösung unseren Wochentakt pro Geschoss geschafft haben“, erklärt Michael Bellon, verantwortlicher Oberpolier bei Lupp. Dafür setzte man auf die leichte Kletterschalung Xclimb 60, die ohne Nachlaufbühnen ausgeführt wurde, da man mit dem Deckenschalungssystem DokaXdek direkt nachziehen konnte. Bei der Kletterlösung selbst probierte man etwas vollkommen Neues: die vormontierte Kletterschalung Xclimb 60 wurde mit neu entwickelten Klappbühnen und einklappbarer Spindel angeliefert und direkt vom Lkw ans Gebäude montiert. In beengten Innenstädten eine optimale Möglichkeit, um Lager- bzw. Vormontageplatz zu sparen.

„Eine weitere Besonderheit, die wir in Deutschland so auch noch nie hatten, war das Führen des Klettersystem in nur einem Schuh statt zwei. So konnten wir das Sytem sehr schlank halten. Möglich war das nur, weil uns Lupp und insbesondere Michael Bellon hier ihr Vertrauen geschenkt hatten. Sein Feedback zur Lösung war auch essentiell für das Gelingen und zeugt von der gegenseitigen Wertschätzung“, so Marius Lenartz, Projektmanager des Doka-Teams.

Anspruchsvolle 3D-Stützen in SB4 für Brücke
Vom neuen Messeeingang Süd gelangen Besucher*innen ab sofort über die VIA Mobile West barrierefrei und wettergeschützt zur Messehalle 12, dem modernsten und architektonisch jüngsten Gebäude der Messe Frankfurt. Für die Verbindungsbrücke mussten komplexe 3D-Stützen mit höchsten Sichtbetonanforderungen (SB4) gefertigt werden – in drei- und vierarmiger Ausführung und mit komplexer Geometrie. Um diese Anforderungen technisch und wirtschaftlich optimal umzusetzen, entwickelten Lupp und Doka eine passgenaue Schalungskonstruktion, die den Einsatz von Material, Zeit und Kosten deutlich verringerte und zugleich ein optimales Sichtbetonergebnis sicherstellte.

Besonders die dreiarmige Ausführung war dabei technisch anspruchsvoll, da sie mit unterschiedlichen Neigungen und exakt definierten Anschlussflächen ausgeführt werden musste. Mit ihren enormen Dimensionen und den strengen Vorgaben an Maßhaltigkeit sowie an die Betonoberfläche erforderte die Umsetzung höchste Präzision. Auch winterliche Bedingungen und ein enger Zeitplan wirkten sich auf die Abläufe auf der Baustelle aus und verlangten eine vorausschauende Materiallogistik.

Während man bei den vierarmigen Stützen (ca. 6 m Höhe) und deren symmetrischer Geometrie konventionell mit geschlossenen Formholzkästen arbeiten konnte, schloss sich ein solches Vorgehen bei den aufwendigeren dreiarmigen Stützen aus. Um die 7 m Gesamthöhe, „Armlängen“ bis zu 8,50 m plus unterschiedliche Neigungen materialsparend verwirklichen zu können, entschlossen sich Lupp und Doka, jeden Arm einzeln zu schalen. Per 3D-Planung wurden den drei Auslegern passgenaue Trägerschalungselemente auf den Leib geschneidert und mittels Spindelstreben auf rechtwinklige Top 50-Gesperre gesetzt. Beides wurde vorgefertigt und vor Ort zusammengefügt. Durch die segmentierte Bauweise ließen sich die Einheiten einfach einheben und schnell montieren. Neben der Zeitersparnis ergab sich so eine Materialeinsparung von ca. 33 m³ Formholzkästen.

Um die geforderte Oberflächenqualität in Sichtbetonklasse SB4 sicherzustellen, kam mit der DokaPly Birch eine hochwertige Schalhaut zum Einsatz. Dank des guten Teamworks konnten die umfangreichen Arbeiten trotz des engen Zeitplans in weniger als drei Monaten abgeschlossen werden. Mittlerweile sind die Rohbauarbeiten beider Projekte abgeschlossen – fristgerecht und sauber ausgeführt.